鋼結構制作安裝施工方案
一、執行標準 《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300-2001
《鋼結構工程施工施工質量驗收規范》GB50205-2002
《建筑鋼結構焊接規程》JGJ81-2002
《冷彎薄壁鋼結構技術規范》GB50018-2002
《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923-88
《門式鋼架輕型房屋結構設計規程》GB
《鋼結構高強度螺栓連接設計、施工及驗收規范》JGJ82-91
《屋面工程施工質量驗收規范》GB50202-2002
《建筑裝修裝飾工程施工質量驗收規范》GB50209-2002
二、鋼結構制作施工
1、鋼結構制作工藝要點鋼結構施工采用現場制作、現場安裝方式施工。
2、鋼結構制作施工程序 材料檢驗出庫→平板→H鋼制作→預拼裝→結構驗收→編號、標識→運輸。 H型鋼生產工藝流程 平板→號料、切割→吊板→T型組立→180°吊轉→吊裝→H型組立→吊裝→角焊縫Ⅰ焊接→90°吊轉→角焊縫Ⅱ焊接→180°吊轉→角焊縫III焊接→90°吊轉→角焊縫Ⅳ焊接→吊運→H型鋼矯正→筋板配焊→吊運→表面除銹→吊運→油漆噴涂→標識→包裝出廠。
(1)放樣
�、俑鶕夹g文件要求及說明，逐個核對圖紙之間的尺寸和方向等。注意各部件之間的連接點、連接方式和尺寸是否一一對應。如發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。
�、跍蕚浜帽¤F皮和小扁鋼等做樣板、樣桿�？上人⑸戏冷P油漆后再使用。如果利用舊的樣板及樣桿則必須清除原來樣板、樣桿上的字跡和記號后方能使用，以免產生差錯。放樣工具：卷尺、板尺、石筆、粉線、劃針、圓規、樣沖、鐵皮剪刀等。卷尺、板尺必須經過計量部門的校驗復核，合格且在有效期的方能使用。
�、垡�1：1的比例在樣板臺上放出大樣。當大樣尺寸過大時，可分段彈出必須保證其精度。
�、芊艠咏Y束，應對照圖紙進行自檢。檢查樣板是否符合圖紙要求，核對樣板數量。
�、莘艠蛹夹g標準
a、放樣所畫的石筆線條粗細不得超過0.5mm，粉線在彈線時的粗細不得超過1mm。
b、剪切后的樣板不應有銳口，直線與圓弧剪切時，應保持平直和圓順光滑。
c、樣板的精度要求： 總 長 ±1.0mm 寬 度 ±1.0mm 兩端孔中心距 ±1.0mm 孔中心位移 ±0.5mm 相鄰孔距 ±0.5mm 兩排孔中心距 ±0.5mm 兩對角線差 ±0.5mm
(2)樣板、樣桿的制作
�、贅影灏雌溆猛究煞譃樘柫蠘影�、劃線加孔樣板、彎曲樣板及檢查樣板等四種。用于制作樣板的材料必須平整，用于制作樣桿的小扁鋼必須先行矯直敲平。樣板、樣桿的材料不夠大或不夠長時，可接大接長后使用，但必須接長審核。樣桿的長度應根據構件的實際長度或按工作線的長度，再放50-100mm。
�、谥谱鞒傻臉影�、樣桿要用鋒利的劃針、尖銳的樣沖和鑿子做上記號，做到又細又小又清楚。樣板應用剪刀或者切割機來切邊，必須使樣板邊緣整齊。樣板、樣桿上應用油漆寫明構件編號、規格、眼孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
�、坌弯摰奶柫蟿澗�樣板，應畫上型鋼的斷面及方向以免搞錯。長度樣桿可用小扁鋼制作，需要割斜或者挖角彎形的，則用薄鐵皮另做劃頭、挖角樣板。
�、芴柫虾笮枰M行刨邊或者銑邊加工的零件，應在樣板上放出加工余量;剪切后加工的一般每邊放大3-4mm，氣割后加工的則需每邊放4-5mm。焊接結構的構件，在做樣板時應慮預放焊接收縮量。
�、葜谱鳂影�、樣桿，可直接用尺，按圖示尺寸、計算尺寸或展開得到的尺寸劃在樣板鐵皮上或樣桿上，也可采用覆蓋過樣法從大樣上劃出樣子。
�、迾影�、樣桿完成后先應自檢，再經檢驗部門檢驗合格后方可使
(3)劃線和號料
�、贉蕚洳z查各種使用的工具，檢查原材料的質量，如有疤痕、裂縫、夾渣、厚度不足等現象應調換材料，應根椐劃線的方便來攤料，兩根型鋼之間要留有10mm以上的間距，以便于劃線。
�、诓煌幐�、不同鋼號的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。對于號料數量較多的型鋼和板材，一般采用定位鋸切或剪切以提高構件的正確度。需要拼接的同一構件必須同時號料，以利拼接。成對的構件劃線時必須把材料擺放成對后再進行劃線。當材料有較大幅度彎曲而影響號料質量時，可先矯正平直再號料。
�、劬匦螛影逄柫�，要檢查原材料鋼板兩邊是否垂直，如果不垂直則要劃好垂直線后再號料。帶圓弧型的料，不論是剪切還是氣割，都不應緊靠邊進行號料，必須留有間隙，以利剪切或氣割。鋼板長度不夠需要電焊接長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大小，在焊接和矯正后再劃線。
�、茕摪寤蛐弯摬捎脷飧钋懈顣r，要放出手動氣割或自動氣割的割縫寬度。其寬度可按下列數值考慮：
a、自動氣割割縫寬度為3mm;
b、手動氣割割縫寬度為4mm。
�、萁卿搫澗�時，應將樣桿與角鋼一邊靠正，然后用小角尺把樣桿上的斷線及眼線等分別劃在角鋼上，再用劃線尺劃出孔的中心線。
�、薏垆搫澗�時，樣桿應放在腹板上，劃出相應長度，再用小角尺劃到翼緣上。
�、吖ぷ咒摵虷型鋼劃線時，可用特制的卡板在兩端劃出工字鋼或H型鋼上下緣及腹板的中心點，用粉線彈出中心線，把樣桿放在腹板中心線旁劃出相應長度再用樣板卡板劃端頭。
�、嗵柫霞夹g標準
a、號料所畫的石筆線條粗細以及粉線在彈線時間的粗細均不得超過1mm。
b、號料敲鑿子印間距，直線為40-60mm，圓弧為20-30mm。
c、號料驗收的公差： 長 寬 ±1.0mm 兩端孔中心距 ±0.5mm 對角線差 1.0mm 相鄰孔中心距 ±0.5mm 兩排孔中心距 ±0.5mm 沖點與孔心距位移 ±0.5mm
(4)切割
�、偾懈罘秶� H型鋼的腹板、翼板的直條鋼均在車間采用GS/Z-4000型直條切割機，零件或厚鋼板采用婁挖切割機切割。其它平板配件采用剪板機剪切。型鋼以及鋼管等的下料采用鋸割或氧乙炔焰切割。
�、诩羟� a、剪切采用剪板機剪切Q11-20×2000 b、機械剪切的零件，其鋼板厚度不大于12.0mm，剪切面應平整;
c、機械剪切的檢驗標準： 零件寬度、長度 ±3.0mm 邊緣缺棱 1.9mm 型鋼端部垂直度 2.0mm
d、碳素結構鋼環境溫度低于-20℃、低合金結構鋼環境溫度低于-15℃時，不得進行剪切、沖孔。
e、為了保證零件的剪切質量，還必須注意下列幾點： 材料剪切后的彎扭變形，必須進行矯正。
材料剪切后，發現斷面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。
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a、氣割采用手工氣割、機械氣割。機械氣割型號采用GS/Z-4000數控直條切割機。
b、氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。
c、氣割的驗收技術標準(允差值)： 零件寬度、長度 ±3.0mm 切割面平面度 0.05t且不大于2.0mm 割紋深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm
d、氣割時根據氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度選擇正確的工藝參數(如割嘴型號，氧氣壓力，氣割速度和預熱火焰的能率等)。
(5)邊緣加工
�、贇飧罨驒C械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0mm。
�、谶吘壖庸ぴ试S的偏差應符合下列數值： 零件寬度、長度 ±1.0mm 加工邊直線度 L/3000且不大于2.0mm 相鄰兩邊夾角 ± 6' 加工面垂直度 0.025t且不大于0.5mm 加工表面粗糙度 50 ③焊縫坡口尺寸參照鋼結構焊接工藝規程
(6)H型鋼組裝
�、貶型鋼組立采用型號為HG-18000III的H型鋼自動組立機。 |
